2.1 精炼底吹智能控制系统的开发与应用 2.1.1 底吹工艺模型和控制系统的融合与优化。开发底吹工艺模型，综合考虑底吹效果、钢液量、钢液温度及各阶段冶炼需求（加热、造渣脱硫、调整钢液成份、去除夹杂物等），智能调节底吹强度（底吹气体的压力、流量），解决不同阶段氩气流量控制不合理问题，满足不同钢种精炼的工艺需求。保证每炉次达到良好的吹氩搅拌效果，实现钢液质量稳定控制和工艺顺行。 2.1.2 透气砖透气性能保障和智能反馈系统。增加透气砖测试装备，查验位于热修工位内钢包透气砖的透气性，保证透气砖最佳的透气性。明确并掌握钢包透气砖的透气性，并智能反馈吹氩控制模型，为下炉冶炼过程底吹氩气流量及压力的精准控制提供依据，实现每炉次精炼过程最佳稳定搅拌效果。 2.2 钢液窄成分智能控制系统的开发及应用 2.2.1 钢液窄成分控制数据库的建立。建立精炼过程数据库，包括钢种基础数据维护、物料基础数据维护、精炼工艺标准维护、生产事件基础数据维护。 2.2.2 钢液窄成分控制模型的开发。综合考虑渣脱氧与钢液脱氧对合金收得率的影响，以及易氧化元素在冶炼过程中的变化，明确钢液窄成分控制的条件。为减少合金用量，建立钢液窄成分控制模型，智能判断加入合金种类。为确保钢液成分微调的精确性。核算钢液重量及成分时除考虑合金中主元素对钢液成分的作用外，还要考虑合金中其他元素对钢液成分的影响，特别是合金中的有害元素。 2.3 精炼渣智能调控系统的开发与应用 2.3.1 转炉下渣量对精炼造渣制度影响。转炉下渣量对精炼过程脱氧、脱硫以及后续夹杂物吸附有重要影响。在控制转炉下渣的条件下，研究进一步优化转炉出钢过程及精炼过程脱氧剂加入和造渣的工艺，使LF精炼尽快完成脱氧、脱硫以及夹杂物吸附过程。 2.3.2 适用于不同钢种的合理精炼渣成分及理化性能研究。针对不同钢种，优化现有精炼渣系，根据现场操作工艺进一步改进LF造渣工艺，形成有利于脱硫、便于夹杂物吸附以及塑性化控制的精炼渣系，并通过理论计算与实验相结合，明确其最佳成分和理化性质控制范围。 2.3.3 精炼渣成分的预报与智能调节系统。收集现场不同钢种LF精炼历史过程数据及终点数据，搭建适用于建龙自身情况的精炼造渣数据库，结合历史数据库数据分析以及精炼造渣制度研究完成精炼渣成分的预报与智能调节。 2.4 保证出钢温度准确控制的加热制度智能化控制系统的开发和应用 2.4.1 钢包蓄散热对钢液温度影响的数值模拟与分析。针对正常周转包、新包、大修包等不同状态钢包的蓄散热情况进行数值模拟研究，明确其对钢液温度的影响，为合理加热制度的制定和钢液温度的精准控制奠定基础。 2.4.2 LF精炼操作对钢液温度的影响。研究LF精炼过程热平衡，阐明LF精炼过程所有操作对钢液温度的影响，建立相关计算方法，明确其影响的具体数值，为LF温度精准控制提供依据。 2.4.3 精炼过程电极加热功率自动调节系统。根据LF精炼出钢钢液目标温度的要求，综合考虑钢包蓄热状况、精炼节奏（包括不同钢种的软吹时间）、连铸对钢液温度的要求等，指导调节精炼过程电极加热功率，保证LF精炼升温过程平稳，冶炼节奏稳定以及钢液温度合适。