应用5G+边缘计算技术实现无缝钢管热处理线的智慧制造，建设 “两线一室”数智化集控中心。需要解决三个关键问题，它们分别为：多种不同接口智能表检仪通讯协议的破解技术和控制信号低延时远程传输技术；海量高频、时空异构、且工况复杂的数据采集、存储、应用（逐支跟踪）问题；大数据驱动的高端产品质量预测、异常诊断与回溯问题。这三个主要问题也是无缝钢管厂智慧制造研究的热点和重点发展方向。 新建无缝钢管热处理线为高端管加工产线，十几道工序约30余台主设备基本都需要人工操作、记录，大量纸质报表，数据可靠性和利用度较低；人工采集效率低，采集频度不可能太高，实时性滞后；数据孤岛太多不能形成生产协调。采用5G+工业互联网平台技术，突破特殊仪表的通讯壁垒，通过区域5G网络全覆盖，每个工序、每台设备可实时接入网络，集中一键式控制，实现多种不同接口智能设备共享同一平台，实现智能联动、智慧操控。      针对海量高频、时空异构、且工况复杂的数据采集、存储、应用（逐支跟踪）问题，为每根钢管都赋予“身份证号”，自动采集跟踪每道工序各关键参数变化，研究机理和数据与知识融合的生产全流程的高精度建模方法，突破动态供需复杂条件下多源异构数据场景的运行状态综合态势感知技术，研究多工序条件下能耗、成本、质量全流程生产指标的多时间/空间尺度分层协同建模技术，实时为生产，质量，成本，产品等提供可视化监控。    针对高端产品热处理线的加工过程复杂，工序设备繁多，且各种信息流、物料流和控制回路之间的复杂耦合关系导致故障传播与扩散的问题，利用多工序多设备耦合的异常测点定位和多元非线性因果推理和根因溯源方法，追溯产品加工过程异常和故障根本原因；产品为针，各工序数据为线，质量数据与设备、环境数据配合，实现制造过程自适应调整，实现对设备动态微观趋势性监控，大幅降低制造成本；同时，每根钢管的标识上含有丰富的数字钢管信息，以及数据系统接口，拥有最丰富钢管设计数据，制造数据和使用数据，可以为用户提供更高效跟踪和智慧服务。      应用5G+边缘计算技术实现新建无缝钢管热处理线的智慧制造技术结合产线实况，借助5G网络的低延时、大带宽等特性，搭建5G网络（专网），实现生产过程中跟踪数据、信息数据、智能表检仪数据、视频数据等多源异构数据的采集，用于打破数据孤岛，实现不同设备间的互联互通；利用平台技术旨在解决钢管生产协调，钢管逐支跟踪，多工序条件下能耗、成本、质量全流程生产指标的多时间/空间尺度分层协同，实时为决策者提供可视化监控；大数据驱动的高端产品质量预测、异常诊断与回溯，实现对设备动态微观趋势性监控，大幅降低制造成本，并为用户提供更高效质量跟踪服务。