新建50万吨/年裂解汽油加氢装置，其反应系统设计新氢浓度95Mol%，循环氢浓度91.8 Mol%，驰放气量80 kg/h。装置投产后，由于上游装置裂解炉所用原料变化，使裂解汽油中双烯和溴价大于原设计，造成加氢反应器氢气消耗量和产生的甲烷量远大于设计值。导致反应系统在新氢浓度95Mol%时，实际运行驰放气量要达到400kg/h，循环氢浓度才能降至90.75 Mol%，循环氢压缩机GC-3202电机电流才能降至80-86A（额定电流78A），造成大量氢气排放火炬，机组电机也在超负荷情况下长期运行。随经各方面多次调整，仍没有多大效果。 循环氢压缩机GC-3202设计制造厂家是沈阳鼓风机集团有限公司，机组改造前请沈阳鼓风机集团有限公司核算在原额定转速12033rpm出口流量实际达到1100立/小时，（现场表超量程）高于设计798立/小时；出口压力现场5.0MPa低于设计5.5MPa（注：此时反应器压力实际与设计相同，反应器压差0.150MPa）,因此可以通过降低机组转速来实现，也可用增大电机功率来实现。按照多年裂解汽油加氢装置二段加氢反应器运行经验，其末期压差达到0.3MPa，就要更换催化剂。按反应器末期推动力和新氢浓度95Mol%，循环氢浓度85-91 Mol%进行机组重新多组数据核算压缩机，最终核算转速为10800rpm，核算驰放气量为100-120 kg/h，电机运行电流71-73A，。按照变速箱中心距不变原则调整增速齿轮箱输入、输出齿轮齿数调整机组运行转速为10803 rpm。改变了压缩机的运行工况点，从而实现降低驰放气排放量和主电机电流。 重新设计制作的输出输入齿轮轴于2013年8月24日更换完毕并投入使用，截止到目前经过近15个月实际运转，按照设计负荷进行生产，在相同操作条件下电流一直小于71A，驰放气氢气排放量平均80-120Kg/h，达到了改造目的。改造后压缩机实际压比1.203，改造生产末期需要压比1.17，因此本次改造在反应器末期能满足生产要求。 由于加氢反应器处于初期、中期、末期的压差和氢油比存在区别，机组处于变工况操作环境，核算设计出一个固定转速并满足生产初、中、末期要求，计算量和难度都较大；本次改造彻底解决并攻克了困扰裂解汽油加氢装置反应系统排放量过大和循环氢压缩机超额定电流的问题，这项创新技术为企业安全生产、降本增效做出了卓越的贡献，具有明显的经济效益、社会效益、环保效益和推广使用价值。经过改造解决了影响装置长周期运转的瓶颈问题。 ①节约氢气资源（0.4-0.12）*24*365=2452.8吨／年 每吨氢气按1.38万元，价值１.３８＊2452.8=3384.8万/年 ②节电:改造前电机的功率：P1=1.732*U*I*cosφ=1.732*6*85*1*=883.32kw。 改造后电机的功率：P2=1.732*U*I*cosφ=1.732*6*71*1=737.832kw。 每小时可节约电量：（P1-P2）*t=（883.32-737.832）KW*1h=145.488 kw.h 按照工业用电价格表0.5元/度计算，则每年可节约电费为： 0.5*145.488*24*365≈63万元。 实现效益：3384.8+63=3347万元/年。 项目投资29万元,改造后运行3.5天就可回收投资。 ③减少碳排放约：2452.8*14%*12/16=257吨/年（相当于减少CO2排放942吨/年）。

大庆石化公司化工一厂

该项目为储备库项目资源，暂无效益分析内容。