1．研究背景 随着大庆石化公司炼油与化工装置的规模迅速扩大，大量先进的生产装置投入生产，这些新投产的装置具有很高的自动化水平和信息化水平。企业需要解决的一个首要问题是如何训练大批新上岗的操作人员、技术人员、管理人员，使他们尽快熟悉自己的工作岗位，增加他们的实践经验、协作能力和技能水平。发达国家的经验表明利用仿真培训系统进行炼化企业内的技能培训是最有效的方法。仿真培训系统逐步得到国内企业的普遍认同，仿真培训系统开始在炼化企业推广应用。 2．研究目标及主要内容 　　2.1研究目标 　　培训操作人员装置的开、停车的操作过程。掌握开、停车流程和步骤，缩短开工、停工时间，减少不合格品。 培训操作人员的DCS控制的操作方法和功能，提高操作水平，确保装置平稳操作，延长装置平稳运行时间，减少操作不平稳而影响产品产量和质量。 培训操作人员的事故处理能力，积累工艺经验和故障判断和处理经验，提高操作员处理紧急状 况和异常工况的能力。减少由于事故造成的损失。 2.2主要研究内容 　　聚乙烯装置改扩建工程仿真培训系统包括高压聚乙烯一套装置、全密度聚乙烯（一）装置和全密度聚乙烯（二）装置。 　　高压聚乙烯装置仿真培训系统开发的研究内容包括调整剂、聚合单体和引发剂的压缩及配料系统、聚合和造粒系统、高压循环气体的冷却和净化系统、低压循环气的冷却和净化系统、热水系统、挤压造粒系统等六个系统。 全密度聚乙烯（一）、（二）装置仿真培训系统开发的研究内容包括：原料精制单元、聚合单元、回收单元、造粒单元和风送单元五个部分。其中，原料精制单元包括共聚单体、氮气、乙烯、ICA及T2的精制及原料再生系统。聚合单元包括聚合反应、催化剂配制、产品排料及终止系统。回收单元包括树脂脱气系统及排放气回收系统。 3．创新点： 　　　（1）造粒风送系统复杂的顺序控制程序创新模拟成功； 　　　（2）反应器系统的紧急停车程序创新模拟成功； 　　　（3）高压聚乙烯1个管式反应器、全密度聚乙烯2个流化床反应器创新开发成功； 　　　（4）各装置不同的复杂事故演练模拟创新成功； 　　　（5）整个系统采用模块化的建模技术，便于软件管理者、使用者更加快捷、熟练掌握本系统； 　　　（6）灵活、实用的组态软件使得用户可随时按照真实 DCS 组态的改变修改仿真系统的操作及显示画面； 　　　（7）对于以往仿真培训过于注重控制室的操作模式，本系统还包含模拟现场操作演练，更加符合实际装置的操作方式； 　　　（8）培训模式上更加灵活，合作模式与竞争模式自由选择，实现了单机运行或局域网运行等多种环境培训模式； 　　　（9）具备与真实DCS系统同样的操作方式与功能，更有利于员工的上岗、转岗； 　　　（10）国内领先水平的仿真平台RealSim——大庆石化信息技术中心最新开发、具有完全知识产权。 4．创新的科学价值 该仿真培训系统创新模拟了高压聚乙烯、全密度聚乙烯（一）（二）真实的PCS7和CS3000两套DCS系统，实现了各自DCS操作功能，如：趋势、报警等；创新模拟了管式反应器和流化床反应器，为整个装置的核心反应器模拟打下了坚实基础；以及创新模拟了每个装置的顺序控制、紧急停车、联锁等复杂逻辑程序，与实际装置相似度极高，为紧急停车、事故演练等提供了重要基础；同时整个系统运用了模块化建模方法，易于用户进行组态和修改；经过实际应用评价，系统的静态逼真度与实际装置的相差在3%之内，动态误差在5%以内；随着该仿真培训系统应用的进一步深入，其对装置产生的价值是重大的，不仅潜移默化的锻炼了员工对于装置的开停工能力，而且通过事故演练等锻炼了员工的安全生产意识，为装置的安、稳、长、满、优运行提供了重要保障； 5.实施应用及效益情况 仿真培训系统的使用，提高了操作人员的操作水平以及对事故的判断和处理能力，缩短开停工时间，降低事故发生率，确保装置平稳运行，从而为企业带来较大的经济效益和社会效益。仿真培训系统的经济效益包括以下几个方面： 1、高压聚乙烯等三套装置：缩短开停工时间，减少公用工程消耗，按缩短开工停时间8小时计算，综合经济效益约600万元，以三年检修周期计算，每年综合效益200万元/年。 2、确保装置平稳运行，降低事故发生率，避免非计划停工，若按每年避免非计划停工一次计算，减少损失约600万元/年以上。 3、降低传统集中面授式培训中的培训设施费、差旅费、办公用品费等，假设每人次每年培训成本可节省200元计算，一年按300人次计算，则3套装置节约成本6万元*3=18万元/年。 合计818万元/年。 6.获奖情况 获得2015年度大庆市科学技术进步一等奖。

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司

该项目为储备库项目资源，暂无效益分析内容。