大庆石化公司腈纶污水处理场于1988年建成，是大庆石化公司为腈纶装置、丙烯腈装置配套建设的环保设施，主要用于处理腈纶装置、丙烯腈装置、丙酮氰醇装置及华科乙腈装置等产生的含氰污水，采用纯氧曝气生化处理工艺。2004年在原有工艺技术基础上增加了水解酸化和接触氧化工艺。由于含氰污水中含有丙烯腈、丁二腈等单体聚合而成的难降解低聚物，致使该股污水的可生化性较差（B/C＜0.2），且含有相当程度的有毒物质（SCN-、CN-、丙烯腈低聚物和丙烯腈单体、丙腈磺酸钠等），处理后出水COD年均值在310mg/L左右，氨氮在58mg/L左右。该股污水排水COD浓度长期居高不下，其排放量已占大庆石化目前COD排放总量的40%，是大庆石化进一步消减COD排放量的关键制约因素。 大庆石化公司一直致力于含氰废水的技术研究，积极想办法实现含氰废水的达标治理，学习查找国内外含氰废水处理先进技术。对于含氰废水的处理技术国外早期主要是碱氯法、因科法，20世纪90年代开始出现生物氧化法、湿式氧化法、超临界氧化法技术等等。碱性氯化法是国外普遍采用的一种方法，但是该方法处理后也仍难以达到排放标准，且工作环境污染严重并会产生二次污染物。后续发展起来的超临界氧化技术是一种新型的废水处理技术，水在临界温度374.3℃、临界压力22.05MPa即为水的临界点，在超临界氧化过程中，有机物、空气和水在压力25MPa、温度550～650℃，在不到1min的反应时间内，99.99%以上的有机物迅速氧化成CO2、H2O和N2。但是该技术高温高压的反应要求较为苛刻且成本较高，因此应用并不广泛。随着环保要求的逐渐严格，各种污水处理技术也不断发展，国内外含氰废水的处理技术有二十余种，有的已经应用于工业生产，有的仍处于试验阶段，但其工业化应用的效果均不理想，因此含氰废水的处理仍为一大难题。国内针对含氰废水的处理技术也较为广泛，如早期的中和法、离子交换法、加压水解法等，到后期出现的电解法、芬顿试剂氧化法等等，但在石油石化行业含氰废水处理中并未有成功案例出现。 为了进一步削减COD排放量，2012年开始大庆石化公司尝试着优化腈纶污水处理的工艺路线。先后与多家国内知名环保机构和公司合作进行含氰废水处理技术的研究试验，针对其难降解特性，最终确定了“粉末活性炭曝气+再生”技术作为大庆石化公司含氰废水处理技术，并延长工艺流程增加“接触氧化+臭氧氧化+活性炭吸附”的深度处理工艺。活性炭曝气池技术是将粉末活性炭投入活性污泥中，结合了活性炭吸附及生物降解，产生协同作用，使水中有机物得到有效去除。粉末活性炭再生技术是利用高温高压条件，在液态下氧化炭泥中的生物泥及活性炭吸附的有机物，使活性炭再生循环使用。与目前其他含氰废水处理技术相比，该技术展现出对COD具有较高的吸附降解功能，以及抗冲击性，可实现出水COD及氨氮的同时达标排放，具有成本较低、维护工作量较小等特点。 2014年对该污水处理场进行了完善改造，技术实施后，大庆石化公司又组织自主攻关了该技术产生的换热器结垢、排水氨氮不稳定等一系列问题，提高了该技术的稳定性和可靠性。该技术实施后腈纶污水处理场排水中的COD由原来的310mg/L左右降至60mg/L以下。实现了腈纶污水处理场外排水的达标排放的同时，解决了制约石化公司总外排污水稳定达标的关键性问题，实现了大庆石化公司污水外排水COD浓度60mg/L以下、氨氮浓度8mg/L以下的环保排放指标要求。 该技术的成功应用，避免了由于不达标造成腈纶装置、丙烯腈装置等装置的关停严重后果。该技术的成功应用同时也解决了制约国内外含氰废水处理的瓶颈问题，对国家环保治理贡献巨大。

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司水气厂

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