该项目中采用了大量国内、国际领先的工艺技术及绿色环保技术，为我国及世界轨道交通装备提供性能优良、质量可靠的摇枕、侧架和车钩等关键配件提供了有力保证；满足了铁路运输对重载、快速轨道交通装备的需求，带动了国内铸造行业的发展，促进我国铸造企业整体水平的提升，取得了极大的社会效益和经济效益。1 双联移动造型线 将整条造型线的所有关键工位设置为两个相同的独立工位（含设备）进行串联，通过控制系统变成一个独立的工位，从而同时完成两个相同的工作内容。即将两个放砂工位、两个振实台、两个翻转起模工位分别串联，形成单独的放砂、振实、翻转工位，这样就可实现每两个工位（上模板和下模板配套）为一组进行脉动。这与传统的单个独立工位的造型线相比，在相同的工作时间内，完成2倍的工作量，大大提高工作效率的同时保证同一套模板（上、下模板）填砂、硬化的一致性 本技术方案的创新点 （1）该造型线所有工位都为双联移动方式，相当于传统造型线每两个工位为一组进行脉动，其生产效率大浮提高。 （2）因其是双联移动方式，可以实现整型造型，即配套的上、下模板同时进入各个工艺环节，相同型号的多套模板同时在线时不易发生混淆，生产节奏清晰。 （3）2条单联造型线的产量与1条双联造型线的产量相当，在相同产量的情况下，一条双联造型线的运行节点比2条造型线的运行节点少近一半，所以双联移动造型线故障频次相对较低，维修工作量小。 （4）上、下砂型同时填砂，砂型的硬化时间一致，上、下砂型的硬度也一致，对铸件尺寸影响较小。 （5）采用砂箱托板代替链板，可以通过辊道轮缘进行横向导向，砂箱在转运时不会发生横向偏转，且辊道的运行稳定性较好，不会因砂箱蹿动造成砂型蠕变。 （6）混砂机每两个半型一次放砂，与单联造型线相比可以减少一次头砂、尾砂，节约型砂。 主要技术指标： 生产效率由传统造型线6型／小时提高到12型／小时；提高了铸件的尺寸精度，减少砂型蠕变，使普通砂型铸件尺寸公差等级由GB/T6414-1999的CT11～CT12级提高到CT10～CT11级。 2 智能存取芯系统 传统的砂芯存储方式为：砂芯在制芯线制造完成后，人工将砂芯从制芯底板搬运到存芯小车上并推运到存芯场地进行存储。待下芯工位需要砂芯时，再人工到存芯场地根据需要选择所用砂芯并推运到指定工位。 智能存取芯系统是借鉴物流企业的智能仓库技术，该技术是将装有砂芯的底板通过智能机器手分层摆放在仓库内，建立物料档案，并可根据需要进行智能调取。该技术节约场地面积，减少了人工干预的影响，可根据需要进行及时、有序的调取砂芯。 本技术方案的创新点 （1）采用机械运芯，机械存芯，减少了人工干预的影响，降低了人工劳动强度及人工成本，减少了由于人工搬运砂芯、人工选芯等人为因素对砂芯质量造成的影响，提升了产品质量的稳定性。 （2）将砂芯通过智能机器手分层摆放在仓库内，建立物料档案，并可根据需要采用先进先出的原则调取砂芯，防止了由于存储时间过长造成砂芯的粉化、潮湿，进而影响产品质量。 主要技术指标： 该技术解决了传统砂芯存储方式的缺点，降低了人工劳动强度及人工成本，减少了由于人工搬运砂芯、人工选芯等人为因素对砂芯质量造成的影响，提升了产品质量的稳定性，为保证行车安全提供了有力保障。 3 铸件连续清理流水线 为实现铸件清理过程中各项工作的机械化、连续性作业，将整个清理流水线设置上下两层流水线，铸件通过工位上的底板衬托，进行各个工位的流转。上层流水线分为底板给进工位、上件工位、一次切割工位、一次气刨工位、翻转工位、二次切割工位、二次气刨工位、下件工位、底板自动清理及回位工位等9个工位（见下图）；下层流水线为空底板回位线。 本技术中的创新点： （1）铸件清理过程中各项工作内容实现机械化、流水化作业。 （2）将产生烟尘、灰尘大的气刨和气割工作集中在"点"上（流水线的个别工位），便于烟尘收集，保证了现场环境。 （3）浇、冒口等残料在流水线的终端自动收集，节约人力消耗。 （4）工作内容按流水线工艺流程流转，不产生交叉作业，不易造成工作内容、项点遗漏。 （5）节约工作场地面积。 主要技术指标： 铸件清理过程有序进行，不易造成工作内容的遗漏，提高了铸件的清理质量和行车的安全度；提高了工人的作业环境，减少了对外界环境的污染，通过计算，每年可减少烟尘的排放920吨左右。 除上述技术外，本项目中还包括30吨偏心底电弧炉+精炼炉（EBT+LF）冶炼系统、盒内锁芯成型制芯技术、铁路货车大型部件连续热处理技术、封闭落砂、水力除尘、水力清砂、喷漆线技术等多项国内、国际领先的工艺技术和绿色环保技术。

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该项目为储备库项目资源，暂无效益分析内容。